材料成型工艺 时间: 2024-04-23 22:07:04 |   作者: 冷拉方钢

  我们的产品形状包括棒、板、管、箔、线、CNC加工件、标准件和非标准件等。

  工艺简介：在外部张力的作用下，金属被迫通过模孔塑性变形，以获得与模孔形状和尺寸相同的产品，称为拉深。

  各种金属和合金的不同横截面形状和尺寸的电线可通过拉拔生产。拉丝尺寸准确，表面十分光滑，拉丝设备和模具简单，易于制造。根据拉拔过程中金属的温度，低于再结晶温度的拉拔为冷拔，高于再结晶温度的拉拔为热拔，高于室内温度低于再结晶温度的拉拔为温拔。冷拔是线材和线材生产中最常用的拉拔方法。热拉拔时，金属丝进入模孔前应加热，大多数都用在拉拔钨、钼等高熔点金属丝。在温拉过程中，金属丝在进入模具孔进行拉拔之前，还一定要通过加热器加热到规定的温度。大多数都用在拉拔锌丝、高速钢丝、轴承钢丝等难变形合金丝。根据拉拔过程中导线同时通过的模具数量，仅通过一个模具的拉拔为单道拉拔，依次通过多个（2-25）模具的拉拔为多道连续拉拔。单道次拉丝速度慢、生产率低、劳动生产率低，常用于拉拔大直径、低塑性和异形线材。多道次拉拔具有线材速度快、机械化和自动化程度高、生产率和劳动生产率高等特点，是线材生产的主要方法。分为非滑动连续拉拔和滑动连续拉拔。根据拉拔所用润滑剂的状态，液体润滑剂用于湿法拉拔，固体润滑剂用于干式拉拔。根据拉拔金属丝的截面形状，有圆形拉丝和异形拉丝。根据作用在拉丝上的拉力，有正拉力拉拔和反拉力拉拔。还有特殊拉深，如辊模拉深。拉拔金属丝的截面形状分为圆形拉丝和异形拉丝。

  工艺简介：一种冲压加工方法，其中放置在模具中的坯料用冲头或冲头加压，以产生塑性流动，从而获得与模具或凹模和凸模形状相对应的工件。

  挤压，尤其是冷挤压，具有材料利用率高、材料结构和力学性能改善、简单易操作、生产率高的特点，可以生产出重要且切割量少的长杆、深孔、薄壁和异形截面。加工技术。挤压大多数都用在金属的成形，也可用于塑料、橡胶、石墨和粘土坯料等非金属的成形。根据坯料温度，挤压可分为三种类型：热挤压、冷挤压和温挤压。当金属坯料高于再结晶温度（见塑性变形）时的挤压为热挤压；常温挤压为冷挤压；高于常温但不超过再结晶温度的挤压为温挤压。根据坯料的塑性流动方向，挤压可分为：流动方向与压力方向相同的正挤压、流动方向与压力方向相反的反挤压和坯料正反向流动的复合挤压。压力热挤压大范围的使用在生产铝、铜等有色金属的管材和型材，属于冶金行业。钢的热挤压不仅用来生产特殊管道和型材，还用来生产难以通过冷挤压或温挤压成形的实心和钻孔（通孔或非通孔）碳钢和合金钢零件，如杆、桶、容器等，头部较厚。热挤压件的尺寸精度和表面光洁度优于热模锻件，但配合件通常仍需要精加工或切割。冷挤压最初仅用来生产铅、锌、锡、铝、铜等管材和型材，以及牙膏软管（外部涂有锡的铅）、干电池盒（锌）、子弹壳（铜）和其他零件。20世纪中叶，冷挤压技术开始用于碳素结构钢和合金结构钢零件，如各种截面形状的杆和杆形零件、活塞销、扳手套、直齿轮等，后来用于挤压一些高碳钢、滚动轴承钢和不锈钢零件。冷挤压具有高精度和光滑的表面，可以直接用作零件，无需切割或其他精加工。冷挤压易于操作，适用于大批量生产的小型零件（钢挤压件的直径通常不超过100 mm）。温挤压是介于冷挤压和热挤压之间的中间过程。在适当的情况下，温挤压能轻松实现两者的优点。然而，温挤压需要对毛坯加热并对模具进行预热，高温润滑不理想，模具寿命短，因此没有正真获得广泛应用。

  工艺简介： 金属坯料通过一对旋转辊之间的间隙，由于辊的压缩，材料截面减小，长度增加。这是生产板材最常用的生产方法，大多数都用在生产型材、板材和管道。

  工艺分类： 根据轧制方向，有：纵向轧制、横向轧制、横向轧制。根据金属状态，有：热轧冷轧。

  轧制的优点是可以破坏铸锭的铸造组织，细化板材的晶粒，消除组织缺陷，从而使板材组织致密，提高力学性能。这种改善大多数表现在轧制方向上，使板材在某些特定的程度上不再各向同性；铸造过程中形成的气泡、裂纹和气孔也可以在高温度高压力作用下压制。缺点是热轧后，板材内部的非金属夹杂物被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层大幅度的降低了板材在整个厚度范围内的拉伸性能，并且随着焊缝收缩，存在层间撕裂的可能性。焊缝收缩引起的局部应变往往达到屈服点应变的数倍，远大于载荷引起的应变；冷却不均匀引起的残余应力。残余应力是无外力作用下内部自相平衡的应力。各种横截面的热轧板都有这种残余应力。通常，板材的横截面尺寸越大，残余应力越大。残余应力虽然是自平衡的，但在外力作用下对车辆的性能仍有一定的影响。例如，它可能会对变形、稳定性和抗疲劳性产生不利影响。同时，热轧板的厚度和侧宽没有正真获得很好的控制。我们熟悉热膨胀和冷收缩。即使开始时长度和厚度都达标，冷却后仍会有一定的负差。这种负差的侧宽越宽，厚度越厚，性能越明显。因此，对于大型板材，板材的边缘宽度、厚度、长度、角度和边缘不能太精确。

  工艺简介： 使用冲击力或压力使铁或锻模之间的金属变形，以获得所需形状和尺寸的锻件，这种过程称为锻造。

  详细介绍:其特征是，该锻造方法有锻造和拉拔孔、插入蜡条、成型和热处理步骤，锻造和拉拔过程是将实心杆拉入无缝空心管中；插入蜡条的过程是将与中空管内径相对应的蜡条插入中空管内部；成型工艺是将带蜡条的空心管置于上模和下模之间，分别设置上模和下模的模腔。有相应的凹凸形状。将上模和下模压在一起后，可在管道的外围形成加强筋；热化过程通过模压成型。锻造管件具备极高的减震效果，可承受高压。它包括锻造和拉拔孔、插入蜡条、成型和加热。在横截面上形成加强筋，最后将蜡条熔化并热化流出，形成成型管件。通过上述锻造方法，管件表明产生凹形加强筋，能大大的提升管件的减震性能，同时也加强管件。压缩性能还能大大的提升其美观性和变型效果，从而解决现有实心管件减震和压缩性能差的问题。常用的锻造方法有自由锻造、模锻和胎膜锻造。1、自由锻造自由锻造是利用冲击力或压力使上下铁之间的金属变形。以获得所需形状和尺寸的锻件。在重型机械中，自由锻造是生产大型锻件和形成超大锻件的一种方法。2、模锻在压力或冲击力的作用下，金属坯料在锻模的模腔中变形，从而获得锻造的工艺方法。该方法生产的锻件尺寸准确，加工余量小，结构较为复杂，生产率高。3、轮胎模锻轮胎模锻是一种使用轮胎模具在自由锻造设备上生产模锻件的工艺方法。通常，自由锻造法用来制造毛坯，然后在轮胎模具中成形。

  工艺简介： 冲压是一种利用常规或专用冲压设备的力量，使产品零件具有一定形状、尺寸和性能，使板材在模具中直接受到变形力而变形的生产工艺。 .

  与铸锻件相比，冲压件薄、均匀、轻、强。冲压可以生产出带有肋、肋、波动或翻边的工件，这些工件很难通过其他方法来制造，以提高其刚度。由于采用精密模具，工件精度可达到微米级，重复性高，规格一致，可冲出孔、凸台等。冷冲压件通常不再加工，或只需要少量加工。热冲压件的精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸锻件，加工量较少。与别的机械加工和塑性加工方法相比，冲压在技术和经济上都具有许多独特的优势。主要体现如下。（1） 冲压加工生产效率高，操作便捷，易于实现机械化和自动化。这是因为冲压依赖于冲模和冲压设备来完成加工。普通压力机的冲程能够达到每分钟几十次，高速压力能够达到每分钟数百甚至数千次。可能会挨一拳。（2） 在冲压过程中，由于模具保证了冲压件的尺寸和形状精度，正常情况下不会破坏冲压件的表面上的质量，模具寿命一般较长，冲压质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特点。特点。（3） 冲压可加工尺寸范围大、形状复杂的零件，如钟表的秒针、汽车纵梁、盖子等，加上冲压过程中材料的冷变形硬化效应，冲压强度和刚度都很高。（4） 冲压一般不产生切屑和碎屑，消耗材料少，不需要其他加热设备，是一种节省材料、节能的加工方法，冲压件成本低。

  工艺简介：以高频的径向往复运动撞击工件，工件旋转和轴向移动，工件在锤子的冲击下实现径向压缩和长度延伸变形。

  详细介绍: 旋转锻造具有脉冲加载和多向锻造的特点，有利于金属的均匀变形和塑性的提高。因此，该工艺不仅适用于一般金属棒材，也适用于高强度、低塑性的高合金，非常适合于钨、钼、铌等难熔金属及其合金的坯料和锻造。旋锻具有锻造质量高、尺寸精度高、生产效率高、自动化程度高等特点。旋锻的锻件尺寸范围很广，但设备结构较为复杂，专业性强。

  旋锻大范围的使用在汽车、机床、机车等各种机械的台阶轴的生产，包括直角台阶和带锥度的轴；.

  具有脉冲加载和多向锻造的特点，打击频率高，达到每分钟180～1700次。由于采用多锤锻造，金属在三向压应力作用下发生变形，有利于金属塑性的提高。旋锻不仅适用于塑性较好的一般金属材料，也适用于高强、低塑性材料，尤其大范围的使用在锻造塑性较小的高温耐火粉末烧结材料和拉丝钨、钼、钽、稀有材料。铌、锆和铪等金属，以及强度极低的喷涂材料，例如包覆铝镍粉的铝管。